Własna technologia to dziś warunek przetrwania. Rozmowa z Grzegorzem Putynkowskim, prezesem CBRTP

W rozmowie Grzegorz Putynkowski analizuje najczęstsze błędy blokujące drogę od prototypu do produkcji seryjnej, wskazuje strategiczny potencjał polskiego deep techu – od zaawansowanych półprzewodników po technologie kosmiczne – oraz tłumaczy, dlaczego skuteczne wdrożenie nowej technologii należy planować „od końca”.

Jak dziś definiuje Pan „udaną innowację” – bardziej przez pryzmat przełomu technologicznego czy realnego wdrożenia przemysłowego?

Grzegorz Putynkowski: Udana innowacja musi łączyć przełom technologiczny z realnym wdrożeniem. Technologia pozostająca w laboratorium nie tworzy jeszcze wartości gospodarczej, natomiast wdrożenie rozwiązania pozbawionego istotnego wyróżnika, daje zazwyczaj jedynie krótkotrwałą poprawę efektywności. W dobie szybkiego rozwoju technologii, w szczególności narzędzi wykorzystujących sztuczną inteligencję, standardowe rozwiązania mogą być szybko kopiowane i zastępowane. Trwałą przewagę zapewniają własne technologie, kompetencje, chronione know-how i zdolność do systematycznego rozwijania produktu.

Polski przemysł przez wiele lat opierał swoją konkurencyjność głównie na jakości wykonania, elastyczności i relatywnie niskich kosztach. Dziś to nie wystarcza. Rosnące ceny energii, pracy, presja konkurencji azjatyckiej oraz zaburzenia łańcuchów dostaw pokazują, że odporność gospodarki zależy od posiadania własnych technologii i produktów o wysokiej wartości dodanej. Za udaną innowację uznaję więc rozwiązanie, które jest jednocześnie technologicznie wyróżniające, zwalidowane w warunkach przemysłowych, skalowalne i zdolne do osiągnięcia rentowności rynkowej.

Co w praktyce najczęściej blokuje przejście od etapu prototypu do produkcji seryjnej?

Najczęściej brakuje właściwego etapu pomiędzy laboratorium a fabryką, czyli walidacji przemysłowej. Prototyp może działać w kontrolowanych warunkach, ale produkcja seryjna wymaga powtarzalności, stabilności, odpowiedniego czasu cyklu, dostępności materiałów, kontroli jakości i akceptowalnego kosztu jednostkowego. Właśnie na tym etapie pojawiają się problemy, których nie widać podczas badań laboratoryjnych: zużycie komponentów, odchylenia parametrów, podatność procesu na warunki otoczenia, trudności w automatyzacji, kłopoty serwisowe czy brak odpowiednich dostawców. Wiele technologii nie upada dlatego, że są złe, lecz dlatego, że zbyt wcześnie zostają uznane za gotowe do wdrożenia.

Różnica pomiędzy demonstratorem a produktem przemysłowym jest często większa niż pomiędzy koncepcją a pierwszym prototypem. Zdarza się również, że technologia jest dobra, ale rynek nie jest jeszcze na nią gotowy. Wtedy nie należy jej definitywnie porzucać. Warto zabezpieczyć wyniki, zachować dokumentację i wrócić do rozwiązania, kiedy zmienią się koszty, regulacje lub potrzeby odbiorców.

Czy Pana zdaniem polski przemysł jest dziś bardziej gotowy na wdrażanie innowacji niż 5–10 lat temu? Co się zmieniło?

Zdecydowanie tak, choć często jest to gotowość wymuszona przez rynek. Wiele przedsiębiorstw musiało wyjść ze swojej strefy komfortu, w której mogły przez lata realizować powtarzalną produkcję na zamówienie. Dziś rosną koszty pracy, brakuje wykwalifikowanych pracowników, zwiększa się presja cenowa, a dostawcy z Azji oferują coraz bardziej zaawansowane produkty. Firmy, które nie inwestują w automatyzację, rozwój własnych technologii i poprawę efektywności, zaczynają tracić konkurencyjność. Zmieniła się również kultura organizacyjna. Polscy przedsiębiorcy lepiej rozumieją zarządzanie jakością, własność intelektualną, ryzyko technologiczne oraz potrzebę tworzenia interdyscyplinarnych zespołów projektowych. Nadal mamy problem z finansowaniem najbardziej kapitałochłonnych etapów rozwoju, jednak poziom dojrzałości inżynierskiej polskiego przemysłu jest znacznie wyższy niż dekadę temu.

Które obszary technologiczne dziś najmocniej wpływają na transformację przemysłu i dlaczego właśnie tam dzieje się najwięcej?

Największą zmianę powoduje dziś połączenie sztucznej inteligencji, robotyzacji, automatyzacji, cyfryzacji i nowych materiałów. Sztuczna inteligencja pozwala analizować procesy, przewidywać awarie, optymalizować zużycie energii, automatycznie kontrolować jakość oraz podejmować decyzje na podstawie danych produkcyjnych. Robotyzacja przenosi te decyzje bezpośrednio na halę produkcyjną. Dla przemysłu drzewnego, meblarskiego, przetwórstwa tworzyw, spawalnictwa czy obróbki materiałów automatyzacja jest coraz częściej warunkiem przetrwania. W tych sektorach technologia pozwala ograniczać braki kadrowe, zmniejszać liczbę błędów i utrzymywać rentowność.

W branży półprzewodnikowej, farmaceutycznej, kosmicznej czy energetycznej cyfryzacja i automatyzacja są już codziennością. Tutaj konkurencja dotyczy nie tylko kosztu, ale przede wszystkim precyzji, czystości procesu, niezawodności i bezpieczeństwa. W wielu sektorach prawdziwym źródłem przewagi są nowe materiały: półprzewodniki szeroko-przerwowe, powłoki funkcjonalne, materiały kompozytowe i dla energetyki oraz technologie cienkowarstwowe, a w procesie ich odkrywania idealnym rozwiązaniem jest łączenie tempa przetwarzania i 24-godzinnego trybu pracy z potencjałem intelektualnym zespołów naukowych, co w rezultacie prowadzi do przyspieszenia rozwoju danej branży.

Jakie błędy najczęściej popełniają firmy próbujące wdrażać innowacje?

Najczęstszym błędem jest traktowanie prototypu jak gotowego produktu. Przedsiębiorca oczekuje rozwiązania, które można niemal natychmiast włączyć do produkcji, podczas gdy jednostka naukowa dostarcza wynik badań wymagający dalszego rozwoju. Problemem jest również brak mierzalnych kryteriów sukcesu. Firmy rozpoczynają projekt bez jednoznacznego określenia, jaką wydajność, dokładność, niezawodność lub cenę jednostkową ma osiągnąć rozwiązanie. Często nie doszacowuje się również kosztów infrastruktury, certyfikacji, serwisu, integracji z istniejącymi liniami oraz przygotowania pracowników. Innowacja nie kończy się w momencie, gdy urządzenie lub materiał zadziała po raz pierwszy. Wdrożenie kończy się dopiero wtedy, gdy rozwiązanie działa stabilnie, powtarzalnie i ekonomicznie w realnym procesie produkcyjnym.

Co w praktyce lepiej napędza wdrożenia: projekty grantowe czy bezpośrednia współpraca biznesowa?

Najlepszy efekt daje połączenie obu modeli. Finansowanie publiczne powinno ograniczać ryzyko technologiczne w najbardziej kosztownej i niepewnej fazie, natomiast partner biznesowy musi zapewniać orientację na rynek, dyscyplinę kosztową i realną ścieżkę wdrożenia. W Polsce luka finansowa pojawia się szczególnie na etapie demonstracji i skalowania. Większość przedsiębiorstw, zwłaszcza z sektora MŚP, nie jest w stanie samodzielnie finansować wieloletniego rozwoju nowej technologii. Z drugiej strony grant nie może zastępować modelu biznesowego. Projekt bez odbiorcy, partnera przemysłowego i planu finansowania po zakończeniu dotacji może zakończyć się wraz z rozliczeniem środków.

Najlepszy model to taki, w którym przedsiębiorstwo od początku współtworzy założenia projektu, testuje rozwiązanie i przygotowuje się do jego wdrożenia, a środki publiczne pokrywają część ryzyka związanego z rozwojem i demonstracją.

Co najbardziej skraca drogę od pomysłu do wdrożenia?

Wczesne zaplanowanie walidacji przemysłowej.

Już na początku projektu należy określić, jakie parametry muszą zostać potwierdzone, w jakich warunkach technologia będzie pracowała, kto będzie jej użytkownikiem, ile może kosztować i jak będzie skalowana. Dobrze zaprojektowany demonstrator pozwala szybko ujawnić problemy, które w innym przypadku pojawiłyby się dopiero podczas uruchamiania produkcji. W praktyce to właśnie dobrze przeprowadzona walidacja przemysłowa, wsparta środkami europejskimi lub krajowymi, najbardziej skraca drogę od laboratorium do rynku.

Jaką rolę pełnią dziś prywatne centra R&D w ekosystemie innowacji – czego przemysł oczekuje od takich partnerów

Prywatne centra R&D wypełniają lukę pomiędzy nauką a przemysłem. Łączą kompetencje badawcze z odpowiedzialnością za harmonogram, koszty, integrację technologii i efekt wdrożeniowy.

Przemysł nie oczekuje już wyłącznie wykonania badań lub przygotowania ekspertyzy. Oczekuje rozwiązania konkretnego problemu: zwiększenia wydajności, poprawy jakości, opracowania nowego materiału, automatyzacji procesu lub zbudowania demonstratora. Prywatne centra mogą działać jako integratorzy, łącząc uczelnie, instytuty, dostawców urządzeń, producentów materiałów i odbiorców końcowych. Ich przewagą jest elastyczność, szybkość podejmowania decyzji oraz możliwość dostosowania modelu własności intelektualnej i komercjalizacji do konkretnego projektu.

Gdzie polskie R&D i przemysł są dziś realnie konkurencyjne globalnie, a gdzie wciąż mamy największe bariery?

Polska jest konkurencyjna tam, gdzie liczą się kompetencje inżynierskie, elastyczność i zdolność rozwiązywania niestandardowych problemów. Dotyczy to między innymi automatyki, robotyzacji, systemów wizyjnych, technologii spawalniczych, obróbki materiałów, fotoniki, technologii próżniowych, chemii materiałowej, elektroniki i wybranych obszarów przemysłu kosmicznego. Mamy także bardzo dobre zespoły w obszarze fizyki ciała stałego, półprzewodników, cienkich warstw, katalizy, technologii energetycznych i inżynierii materiałowej.

Największą barierą jest przejście od kompetencji naukowych do produkcji na dużą skalę. Potrafimy opracować technologię, ale często brakuje kapitału na linię demonstracyjną, pilotażową produkcję oraz ekspansję międzynarodową. Problemem jest też rozproszenie kompetencji i krótkoterminowość części programów badawczych. Globalni liderzy budują swoje przewagi przez kilkanaście lub kilkadziesiąt lat, podczas gdy u nas finansowanie często kończy się przed osiągnięciem dojrzałości rynkowej.

Jak będzie wyglądała współpraca R&D z przemysłem za 5–10 lat?

Będzie bardziej długoterminowa, zintegrowana i nastawiona na rozwój całych programów technologicznych, a nie pojedynczych zleceń. Przedsiębiorstwa, centra badawcze, uczelnie, dostawcy urządzeń i inwestorzy będą pracować wspólnie od momentu definiowania produktu aż do uruchomienia produkcji. Coraz większe znaczenie będą miały wspólne laboratoria, instalacje demonstracyjne, pilotażowe linie produkcyjne i infrastruktura współdzielona przez kilku partnerów. Dotyczy to szczególnie branż kapitałochłonnych, takich jak półprzewodniki, farmacja, energetyka, technologie kosmiczne i zaawansowane materiały. Zmieni się również model komercjalizacji. Więcej technologii będzie rozwijanych poprzez spółki celowe, licencje, joint venture i długoterminowe konsorcja, a mniej poprzez jednorazową sprzedaż wyników badań.

Jaką największą lekcję wynieśli Państwo z dotychczasowych projektów wdrożeniowych – coś, co zmieniło sposób działania CBRTP?

Najważniejszą lekcją jest konieczność projektowania prac badawczych od końca, czyli od przyszłego wdrożenia. Najpierw trzeba określić, jaki produkt ma powstać, kto będzie jego odbiorcą, jakie parametry musi osiągnąć i jak będzie wyglądał proces jego produkcji. Dopiero później należy budować harmonogram badań.

Doświadczenie nauczyło nas również, że każda technologia potrzebuje właściciela procesu wdrożeniowego. Kogoś, kto odpowiada nie tylko za wynik pojedynczego zadania, ale za przeprowadzenie rozwiązania przez kolejne poziomy dojrzałości. W CBRTP coraz większy nacisk kładziemy na demonstrację, skalowanie, analizę kosztów, zabezpieczenie własności intelektualnej i przygotowanie partnera przemysłowego do przejęcia technologii.

Czy może Pan zdradzić, na jakich obszarach technologicznych CBRTP koncentruje obecnie swoją uwagę?

Koncentrujemy się na obszarach deep tech, w których można budować trwałe, własne kompetencje technologiczne. Pierwszym z nich są zaawansowane materiały i półprzewodniki, w szczególności technologie materiałów szeroko-przerwowych, epitaksja, procesy próżniowe, cienkie warstwy oraz rozwiązania dla elektroniki wysokiej mocy i fotoniki. Pracujemy między innymi nad technologiami wytwarzania zaawansowanych materiałów półprzewodnikowych, w tym podłoży i struktur opartych na azotku galu. Są to technologie istotne dla energetyki, elektromobilności, telekomunikacji, systemów radarowych i przemysłu kosmicznego.

Drugim obszarem jest automatyzacja, robotyzacja i cyfryzacja przemysłu. Rozwijamy systemy wykorzystujące analizę obrazu, sztuczną inteligencję, adaptacyjne sterowanie i cyfrowe modele procesów. Przykładem są rozwiązania dla robotyzacji spawania oraz monitorowania infrastruktury transportowej. Trzecim kierunkiem są technologie kosmiczne i satelitarne, w tym systemy obserwacji Ziemi, elektronika odporna na trudne warunki środowiskowe, materiały oraz badania odporności na promieniowanie.

Rozwijamy także technologie energetyczne i procesowe związane z ograniczaniem zużycia energii, poprawą efektywności surowcowej oraz wytwarzaniem nowych materiałów.

Wspólnym mianownikiem tych działań jest budowa technologii o wysokiej barierze wejścia, wymagających zaawansowanej infrastruktury i interdyscyplinarnych kompetencji, ale dających możliwość stworzenia produktów konkurencyjnych na rynku międzynarodowym.

------

Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu to hub R&D dla przemysłu. To niezależne, komercyjne centrum R&D działające od 2013 r., dostarczające innowacyjne rozwiązania technologiczne dla różnych branż. Spółka zatrudnia i współpracuje z wysokiej klasy specjalistami, a łączna wartość portfolio jej projektów przekracza 248 mln zł.